Descripción general de la impregnación de hormigón y la aplicación de bricolaje

El hormigón es un material extremadamente fuerte. Puede soportar mal tiempo y sobrecargas pesadas. Sin embargo, a pesar de la resistencia a diversas influencias, el recubrimiento de hormigón se borra gradualmente, debido a que el polvo de cemento aparece en la superficie. La impregnación para concreto permite evitar la abrasión, una composición especial que penetra la estructura del material y mejora sus propiedades.

Contenido:

• Funciones de los compuestos de impregnación
• Requisitos para impermeabilizar y aumentar la resistencia del hormigón.
• Clasificación de impregnación
• Compuestos Acrilicos
• Compuestos de poliuretano
• Compuestos epoxi
• Funcionalidad de impregnación
• Compuestos de endurecimiento
• Repelentes de agua
• Compuestos de desempolvamiento
• Compuestos colorantes
• Compuestos de impregnación populares
• Alternativas
• Tecnología de impregnación de hormigón

Funciones de los compuestos de impregnación

El hormigón se caracteriza por la porosidad, y sus características de resistencia están determinadas en gran medida por el proceso de hidratación del cemento. Debido a las características tecnológicas de la fabricación, en los poros del hormigón hay un componente de gel de cemento, humedad y aire. Estos elementos afectan negativamente las propiedades de las estructuras hechas de hormigón.

Debido a la presencia de poros microscópicos, el concreto tiene dos inconvenientes:

• ligera hidrofobicidad, ya que la humedad penetra a través de los poros;
• baja densidad del material, lo que reduce su resistencia.

En la etapa tecnológica moderna, se hizo posible cambiar la estructura porosa del concreto a impermeable. Esto se hace con la ayuda de la impregnación.

El uso de la impregnación le permite resolver tales problemas:

• protección contra sustancias químicas agresivas y el medio ambiente;
• aumento en la resistencia del material;
• mayor resistencia al desgaste;
• falta de polvo en la superficie debido al material desmoronado;
• fortalecimiento de diseños antiguos;
• extensión de la vida útil de productos de concreto;
• Aspecto más atractivo de las superficies de hormigón.

Las composiciones repelentes al agua se usan para procesar concreto en tales objetos:

• complejos de exhibición y locales comerciales;
• Almacenes
• talleres de servicio de automóviles, lavados de autos, estacionamientos;
• espacios abiertos con revestimientos de hormigón;
• explotaciones ganaderas;
• empresas industriales;
• edificios administrativos y residenciales.

¡Presta atención! Dependiendo de la aplicación, la composición de la impregnación puede variar significativamente.

Requisitos para impermeabilizar y aumentar la resistencia del hormigón.

Las estructuras de hormigón deben cumplir una serie de requisitos:

1. La superficie debe estar seca. No se permite la humedad en los poros.
2. El piso debe limpiarse de polvo y suciedad.
3. La temperatura más adecuada para remojar es de 20 a 25 grados centígrados. La humedad no debe exceder el 90%.
4. La temperatura del concreto en la superficie debe estar por encima de +10 grados Celsius. Aunque algunas formulaciones funcionan a temperaturas más bajas.
5. Los rodillos y cepillos deben soportar el manejo de solventes.
6. Antes de aplicar la composición hidrófoba, la superficie se trata con arena de cuarzo de grano fino. Esto mejora las propiedades adhesivas del material.
7. La superficie se limpia de astillas y grietas.
8. La impregnación no debe aplicarse a un piso de concreto que aún no está listo, incluso si las personas ya están caminando sobre él. Después de hacer el piso, deben pasar al menos 2-3 semanas, solo después de que se permita la impregnación.

Clasificación de impregnación

Según su contenido, las composiciones de impregnación se dividen en dos tipos:

• orgánico (polímero);
• inorgánico (silicato)

Las soluciones orgánicas repelentes al agua actúan sobre el concreto de la siguiente manera: el componente aglutinante llena los poros, mejorando la capacidad del material para resistir las influencias agresivas y mejorando las cualidades repelentes al agua del recubrimiento. La impregnación también resuelve el problema del polvo de la superficie y mejora sus características de resistencia.

Los compuestos de impregnación inorgánicos actúan de manera diferente. No están destinados a llenar los poros, sino que interactúan con compuestos moleculares externos, que luego se disuelven y se vuelven inmunes a otras reacciones. Debido a la interacción, el concreto gana mayor resistencia y resistencia al agua.

Al elegir un material de impregnación, se recomienda tener en cuenta estos factores:

1. Los compuestos inorgánicos se utilizan para: eliminación de polvo a bajo costo, con irregularidades significativas en la superficie, con grandes cargas en el piso.
2. Lo orgánico es relevante en los siguientes casos: interacción constante con productos químicos, mantenimiento de un revestimiento atractivo, la necesidad de eliminar el polvo de los mosaicos.

Hasta la fecha, los orgánicos más comunes. Esto se debe a las mejores características funcionales de los compuestos orgánicos.

Las diferentes impregnaciones difieren en el método de exposición a la base de concreto:

1. Los compuestos de impregnación de penetración profunda (silicatos, silaxinas, silanos) contribuyen a la inundación del hormigón. Los componentes de sellado penetran en los poros microscópicos e interactúan con las moléculas calcáreas, lo que aumenta la cristalización del calcio. Por lo tanto, las estrías refuerzan el material desde el interior.
2. Los compuestos hidrofóbicos líquidos forman una delgada película protectora. Un ejemplo es la impregnación a base de acrilato. La mezcla de epoxi y numerosos tipos de impregnaciones de poliuretano también actúan.

Compuestos Acrilicos

Las impregnaciones a base de acrilato se distinguen por precios asequibles y calidad aceptable. Protegen el material de la humedad y los cloruros, son resistentes a los rayos ultravioleta, conservan el color natural del hormigón. Los compuestos acrílicos permiten la eliminación del polvo del recubrimiento. Sin embargo, este tipo de impregnación es de corta duración: su efecto no dura más de 24-36 meses.

Compuestos de poliuretano

El poliuretano es más efectivo que los acrilatos. Las soluciones de impregnación basadas en poliuretano desempolvan la superficie, son resistentes a los productos químicos, resistentes a la humedad, proporcionan resistencia. Las soluciones de poliuretano procesan no solo hormigón, sino también soleras de cemento, áreas ciegas de adoquines, objetos de piedra y ladrillo. El poliuretano penetra profundamente en la capa de hormigón (hasta 6 mm) y se usa tanto en interiores como en exteriores.

¡Presta atención! El uso de composiciones de poliuretano implica la presencia de una capa de impermeabilización debajo de la base de hormigón, que cubre la penetración de la humedad capilar en la estructura del material.

Después de procesar con una solución de poliuretano, el concreto adquiere varias cualidades nuevas:

• la fuerza aumenta al nivel de M600;
• la resistencia al desgaste aumenta de 7 a 10 veces;
• la resistencia al impacto se duplica;
• mejora la resistencia al agua, resistencia a los productos químicos;
• el polvo está excluido;
• el cuidado del recubrimiento se vuelve más fácil;
• La apariencia de la superficie se vuelve más atractiva.

Los compuestos de impregnación de poliuretano son fáciles de usar y financieramente beneficiosos. La superficie impregnada comienza a operar el mismo día, cuando se trata de caminar. En el caso del transporte, debe esperar tres días para que el concreto obtenga el máximo rendimiento.

Compuestos epoxi

Las impregnaciones a base de epoxi se usan solo en interiores, ya que no resisten los efectos de la radiación ultravioleta y se vuelven amarillas. La composición es una mezcla de dos componentes, que incluye resina epoxi y endurecedor. Los fenoles o aminas terciarias actúan como estos últimos. Las proporciones entre el endurecedor y la resina pueden variar dependiendo de las características del consumidor del producto. Las composiciones están disponibles tanto en color como en diseños incoloros.

Las ventajas de la impregnación de epoxi incluyen las siguientes cualidades:

• alta resistencia
• resistencia a los abrasivos;
• resistencia a la humedad;
• ligera contracción;
• falta de olor acre;
• aspecto atractivo, ya que la superficie se asemeja a "hormigón húmedo".

La desventaja de los compuestos epoxídicos es una menor resistencia a los efectos de los productos químicos y las cargas mecánicas, en comparación con las impregnaciones de poliuretano.

Funcionalidad de impregnación

Por funcionalidad, las composiciones de impregnación se dividen en los siguientes tipos:

• refuerzo
• repelente al agua;
• desempolvando
• coloración

Compuestos de endurecimiento

Los endurecedores se hacen sobre la base de elementos inorgánicos: imprimación de silicatos. No crean una capa protectora en la superficie, ya que penetran profundamente en la estructura del material. Los compuestos de endurecimiento no exfolian y le dan al concreto la máxima resistencia al desgaste y un efecto libre de polvo.

Hasta hace poco, las impregnaciones de penetración de humedad profunda se realizaban a base de silicatos de potasio y sodio. Las formulaciones modernas se basan en silicatos de litio. Dichas impregnaciones excluyen la posibilidad de eflorescencia en una superficie de hormigón. El material gana mayor resistencia al daño mecánico y a la humedad. Debido a la impregnación profunda, la resistencia de la capa superficial se duplica o incluso se triplica.

Repelentes de agua

Las impregnaciones repelentes al agua llenan los microporos del material, evitando que ingrese más humedad al recubrimiento. Además, las composiciones repelentes al agua proporcionan los siguientes beneficios:

• efecto antimoho debido al contenido de componentes antifúngicos;
• resistencia a ácidos y sales, radiación ultravioleta, no forman eflorescencia.

Las impregnaciones repelentes al agua se usan a menudo para evitar la formación de moho en estructuras hidráulicas, por ejemplo, en piscinas. La impregnación se utiliza para proteger las estructuras que operan en la calle, ya que las características de la formulación aumentan la resistencia a las heladas del hormigón.

¡Presta atención! Las soluciones repelentes al agua no protegen la base del contacto con el agua subterránea. La protección de la base debe ser integral e incluir la impermeabilización de la estructura.

Compuestos de desempolvamiento

Las soluciones de este grupo se usan para tratar superficies abiertas expuestas a un estrés mecánico significativo. La impregnación mejora la resistencia al desgaste del material, lo hace más resistente a los productos químicos y facilita el cuidado del revestimiento.

Compuestos colorantes

El color concreto se realiza mediante pintura ordinaria o impregnación de color especial. Además, la superficie pintada se desgasta mucho más rápido. Las soluciones de color se filtran en el material a una profundidad de tres milímetros, lo que le permite dar resistencia al color.

¡Presta atención! La superficie pintada permanecerá durante mucho tiempo solo en caso de impregnación adicional de concreto con una solución repelente al agua.

Compuestos de impregnación populares

El mercado ofrece una gran variedad de imprimaciones para hormigón. Considere solo el más famoso de ellos:

1. Composición fortalecedora "Protector". Es altamente resistente a los productos químicos. Fortalece la superficie. Tiene un efecto libre de polvo. Mejora las propiedades adhesivas de la superficie. "Protector" se utiliza para fortalecer estructuras para diversos fines, como pistas, caminos, aceras, etc. La impregnación reafirmante se ofrece en envases de 20 litros.
2. XTREME DURO. Es una imprimación impermeabilizante de forma inorgánica. Incluye polvo de sílice, penetrando la estructura de hormigón e interactuando con la base de cemento. Durante la reacción, aparecen masas y estructuras cristalizadas que bloquean los microporos.
3. "Retroplate". Impregnación de endurecimiento que contiene un modificador. Este elemento se utiliza para endurecer y eliminar el polvo de una estructura de hormigón. La imprimación se aplica a temperaturas superiores a 5 grados centígrados. La impregnación es incompatible con el hormigón sin madurar.
4. "Proteksil". Se utiliza para impregnar suelos en instalaciones industriales. Los componentes Protexil protegen el concreto de los efectos del daño mecánico y el contacto con químicos. La capa de impregnación se seca en aproximadamente 6 horas a una temperatura del aire de 20 grados.
5. "Monolito 20-M". Es una cartilla universal. "Monolith 20M" está hecho sobre una base de agua. Es ecológico e incombustible. La acción de la composición de impregnación puede reducir la aparición de grietas, mejorar la resistencia al agua, aumentar la resistencia al desgaste y también eliminar el polvo del hormigón. La imprimación penetra 20-30 mm en el material y aumenta la durabilidad de las superficies pintadas. Consumo "Monolito 20 M" - aproximadamente 1 litro por cada 3-5 metros cuadrados. m base de hormigón.
6. "Aquastone". Tiene un poderoso efecto desempolvador y repelente al agua. "Aquastone" para soleras de cemento penetra profundamente en la estructura del hormigón, fortalece el material y mejora sus características adhesivas. La impregnación es posible en pisos mojados.
7. "Voló". Imprimación con propiedad repelente al agua para materiales que contienen una base de cemento. "Encendido" también da resistencia a los productos químicos.
8. "Piso principal". Se refiere a compuestos epoxídicos. Se utiliza para eliminar el polvo y fortalecer los suelos de magnesia y hormigón, así como los pavimentos de cemento. Gracias al uso del "piso principal" la fuerza de la base se triplicó. Una característica de la imprimación es la capacidad de remojar un piso mojado.
9. Ashford Formula. La composición incluye un polímero de silicato a base de agua. El reforzador "Ashford Formula" está diseñado para el tratamiento de pisos que experimentan un estrés mecánico intenso (empresas industriales, carreteras, terminales logísticas, etc.).
10. Litsil El desarrollo ruso, Litsil, tiene la capacidad de eliminar el polvo, pulir y fortalecer el hormigón. Cuenta con un costo asequible y respeto al medio ambiente.
11. "Ceresite". La imprimación "Ceresit" se utiliza para endurecer hormigón, soleras de cemento, superficies de cal. Mejora las propiedades adhesivas del material, aumenta la densidad de la superficie y su resistencia a la humedad.

Alternativas

Las impregnaciones tienen muchas ventajas, pero cuestan mucho. Si lo desea, puede utilizar métodos alternativos para mejorar la calidad del concreto. El material más común es el vaso de agua. Tiene actividad antifúngica y crea una superficie resistente a la humedad. Sin embargo, no fortalece el concreto en absoluto.

Otra opción de imprimación es el barniz regular. Sus propiedades son similares al vidrio líquido.

Tecnología de impregnación de hormigón

Puedes hacer todo el trabajo tú mismo. Para hacer esto, necesitará: una composición de impregnación, una herramienta para aplicar la impregnación (rodillo o brocha), equipo de protección personal, platos para la solución.

Primero, prepare la base:

• quitar la parte suelta de la superficie de concreto;
• procese la base con un molinillo (profundizando aproximadamente 1,5 mm).

A continuación, prepare la cartilla. Todos los ingredientes se agregan a la composición de dos componentes y se mezclan con un mezclador de construcción. La imprimación se hace en partes pequeñas, ya que debe usarse a más tardar 45-60 minutos.

Cuando la impregnación está lista, se aplica al hormigón. En este caso, asegúrese de que no haya goteos. Si hablamos de la composición de la penetración profunda, el trabajo se realiza en capas, con interrupciones para secar. Una superficie se considera seca cuando deja de pegarse. Muy a menudo, el secado de la primera capa lleva una hora, y la segunda, 2 horas. El secado final del concreto ocurre en 12-15 horas.

El consumo de imprimación determina la condición de la superficie a tratar. En el caso del concreto viejo, se necesita más impregnación. La mayoría de los imprimadores se consumen cuando se impregnan con hormigón celular, debido a la gran cantidad de poros. En promedio, al realizar trabajos al aire libre, 100-200 g de líquido por 1 cuadrado. La superficie porosa requerirá hasta 500 g por 1 cuadrado. m. En otras palabras, una habitación de 25 metros cuadrados. m puede requerir de 2.5 a 12 kg de impregnación.

Se debe prestar especial atención a la seguridad. Se debe usar equipo de protección personal, incluido un respirador, una bata de algodón, guantes de goma y zapatos. Si la solución entra en contacto con la piel, se lava inmediatamente con agua corriente con una solución jabonosa y se limpia con un paño limpio. Cuando la imprimación entra en contacto con las membranas mucosas, se lavan con agua e inmediatamente buscan ayuda médica.